Los nuevos respiradores 'Málaga Respira 3', un balón de oxígeno en la crisis del coronavirus
El cirujano cardiovascular Ignacio Díaz de Tuesta, el promotor de la iniciativa, relata cómo ha sido el proceso de gestación
En una semana ya está fabricando industrialmente el tercer prototipo para que pueda ser probado en humanos en los próximos días
Málaga/Cuando todos los hospitales, no solo malagueños ni andaluces, sino de medio mundo, reciben una sobrecarga de pacientes en tan poco tiempo como ha provocado la crisis sanitaria del coronavirus, los medios técnicos, materiales y humanos se hacen escasos. "La situación nos ha sobrepasado y uno de los factores más críticos son los respiradores", explica el cirujano cardiovascular del Hospital Regional de Málaga Ignacio Díaz de Tuesta Revilla.
Al ver la necesidad que se puede plantear si la pandemia sigue acumulando casos, el cirujano pensó en actuar. Ya había fabricado hacía años un respirador para su tesina en el hospital 12 de Octubre de Madrid y en una semana, junto a un equipo de científicos e ingenieros, han diseñado, fabricado y certificado un modelo más rápido y barato de producir que ya ha superado la prueba en animales y será testado en humanos en los próximos días. 'Málaga Respira 3' es un balón de oxígeno ante tanta desesperanza.
En torno a un 5% de los pacientes hospitalizados, los más graves, requieren de respirador, comenta Díaz de Tuesta. Y el ritmo de la demandamundial hace imposible que los actuales fabricantes puedan atenderla. Además, los equipos sanitarios requieren de componentes especializados de los que tampoco se dispone en la cantidad necesaria. Por eso, esta iniciativa malagueña plantea otra forma de producirlos.
"Hice un respirador para mi tesina y para atender la necesidad de un paciente, que tenía que ser operado y necesitaba un respirador que permitiese que la tráquea estuviera abierta", relata el cirujano. "Construí un respirador que lo que hacía era meter chorritos de aire en la tráquea a mucha velocidad y utilicé material de jardinería, una electroválvula, era muy simple y fácil de fabricar, con materiales que no tienen que ver con los sanitarios convencionales", añade.
Una idea puesta en marcha en una semana
Y de ahí partió todo. El miércoles de la semana pasada lo puso en conocimiento del director de investigación del Hospital Regional, Miguel Ángel Prieto y del director del Ibima y lanzó el reto a partir de sus diseños. El jueves ya estaban realizando una videoconferencia con el resto de participantes y el viernes, diseñando el modelo en una pizarra junto a los ingenieros que se construyó al día siguiente para probarlo en un cerdo tras realizar el primer test con un pulmón artificial.
Durante 24 horas estuvo el animal dormido y respirando exclusivamente a través del Málaga Respira 1. Cuando vieron que funcionaba, le incluyeron controles electrónicos para su certificación industrial y en estos momentos el Málaga Respira 3 ya se fabrica en una empresa malagueña que, si la demanda lo requiriese, podrían tener listos unos 300 en una semana.
"Me puse en contacto con el cirujano Gonzalo Varela, con quien hice el respirador de Madrid y modificamos lo que había hecho para adaptarlo a pacientes del Covid-19,vimos las especificaciones que hacía falta y metimos a los ingenieros en el proyecto en el que han funcionado, principalmente, tres equipos", apunta Díaz de la Tuesta.
El equipo médico ha estado formado por Miguel Ángel Prieto, un anestesista del clínico, José Luis Guerrero y Díaz de Tuesta. El equipo de desarrollo técnico ha sido capitaneado por los ingenieros Víctor Muñoz, Carlos Pérez y Díaz de la Tuesta. Y la gestión y coordinación se ha hecho gracias al Ibima, principalmente encargado de la transferencia tecnológica y la conexión con la industria.
"Hemos tenido también muchos equipos esféricos, en la prueba de animales se contó con el veterinarioRicardoGonzález y ha habido mucha gente que ha ayudado en fases críticas del proyecto, industria, trabajadores de empresas, de alta medicina de los dos hospitales", añade el cirujano.
También cuentan con el asesoramiento de un comité externo para tener todas las garantías posibles. "Queremos obtener algo que funcione y su ventaja es que se fabrica con personas que tienen conocimientos medios en menos de dos horas, básicamente se trata de ensamblar componentes que ya tenemos pedidos y conectarlos", dice.
También apunta a que se trata de un trabajo totalmente altruista y que el diseño se pondrá a disposición de la comunidad internacional. "Lo hacemos porque creemos que tenemos una misión importante que cumplir, es una labor de todos y los médicos intentamos hacer lo que podemos dentro de nuestras posibilidades", concluye.